鴻達自粘結鐵芯助力電機能效提升

工業和信息化部、市場監督管理總局近日聯合印發《電機能效提升計劃（2021-2023年）》《計劃》提出，到2023年高效節能電機年產量達到1.7億千瓦，在役高效節能電機占比達到20%以上，實現年節電量490億千瓦時，相當于年節約標準煤1500萬噸，減排二氧化碳2800萬噸。推廣應用一批關鍵核心材料、部件和工藝技術裝備，形成一批骨干優勢制造企業，促進電機產業高質量發展。

電機鐵芯作為電機的心臟部件，它的質量好壞直接影響電機的性能和效率。多數電工鋼片通過焊接、螺栓連接、自扣式或鉚接方式組裝成鐵芯, 然而, 焊接固定法會造成鐵芯邊緣短路,絕緣性下降, 由于存在熱變形造成磁特性變差之類的各種問題。無論是焊接、螺栓連接還是自扣式、鉚接固定方式, 都是鐵芯局部進行點固定, 連接力不高,對緊固強度要求很高的情況難以滿足, 此外, 焊接、鉚接方式對許多微型電機也不適用。

鴻達自粘結鐵芯采用將電機沖片粘結在一起形成鐵芯的方法做為一種固定方式,電機沖片以自粘結固定鐵芯疊片, 在鐵芯整個面上進行固定, 固定強度大大提高 , 特別適合于其他固定方式會導致扭曲或剛性不夠以及不便于鉚接和焊接的情況, 不會出現鉚接方式所造成的材料拉傷，減少渦電流的發生，減少焊接方式導致的能力流失，沒有材料的應力集中，可對應鐵損對策（低鐵損、繞線的高密度化）最適合于分割鐵芯，積層間隙小減少共振，提高轉子支持剛性、定子剛性，靈活應對電工鋼，降低成本，可使用薄板材（T=0.1），將鐵芯損耗和發熱控制在最低，減少旋轉時的振動，平滑疊層，減少風噪，散熱性優異，可延長馬達壽命。可作為新能源汽車電機的首選鐵芯，提升鐵芯強度，有效的提升驅動電機外特性、NVH水平。

將鴻達自粘結鐵芯與常規焊接鐵芯作對比試驗，自粘結鐵芯在磁感應強度為1.5T、50Hz狀態下試驗的磁性結果，鐵芯損耗降低了約5%，勵磁電流降低了9%。在相同試驗條件下產生的噪音，自粘結鐵芯在磁感應強度相同的情況下比焊接型鐵芯降低約5dB 。在相同試驗條件下鐵芯在勵磁狀態下的軸向振動速度, 自粘結鐵芯幾乎無振動, 而焊接型鐵芯有不同程度的振動, 定子鐵芯的徑向振動試驗有同樣的結果。

2002年3月上海建設的從浦東國際機場到龍陽路地鐵站的磁懸浮列車示范運營線是世界上首條進入商業運行的高速磁懸浮列車線路, 全面引進了德國TR08型高速磁懸浮列車技術, 上海磁懸浮鐵路總長35km,投資約100億元人民幣, 其中長定子部件耗資4億元。每公里磁懸浮線路( 復線) 需要自粘結電工鋼500T左右, 長定子鐵芯費用占整個工程投資的4%，由上海交大、寧波鴻達、上海先鋒、寶鋼聯合研發。